La curación por UV es clave en la impresión de etiquetas y en líneas narrow‑web. Un curado deficiente afecta adhesión, apariencia y resistencia del producto final. A continuación se describen los fallos más habituales en impresión flexográfica, offset y narrow‑web con tecnología UV y LED, junto a soluciones prácticas y técnicas.
Fundamentos rápidos: UV vs LED y dosis de curado
La luminaria determina el espectro y la potencia. Las lámparas de arco de mercurio emiten una banda amplia que activa fotoiniciadores tradicionales. Las LED emiten picos estrechos, frecuentes en 385–405 nm, y requieren formulaciones compatibles. La energía entregada se expresa en mJ/cm²; la intensidad instantánea en mW/cm². La dosis efectiva depende de ambos y de la velocidad de línea.
1) Dosificación insuficiente (subcurado)
Síntomas: superficie pegajosa, transferencia de tinta, mala resistencia al raspado y a solventes.
Causas típicas: potencia UV insuficiente, velocidad de línea alta, formulación con fotoiniciadores ineficientes para el espectro, película de tinta muy gruesa.
Cómo evitarlo:
- Medir la irradiancia con un radiómetro calibrado para LED o para arco, según la lámpara.
- Ajustar velocidad o aumentar potencia hasta alcanzar la dosis recomendada por el proveedor de tinta.
- Seleccionar fotoiniciadores compatibles con la fuente LED (395–405 nm para muchas LED).
- Reducir volumen de tinta mediante ajuste de anilox o viscosidad.
- Implementar curado en etapas: pinning ligero entre estaciones y curado final después de la última pasada.
2) Sobrecurado: fragilidad y amarilleo
Síntomas: tinta quebradiza, craquelado al doblar etiquetas, cambio de color amarillento.
Causas: dosis excesiva, exceso de fotoiniciador, temperatura alta durante curado, sobremedición del espesor de tinta.
Cómo evitarlo:
- Controlar la potencia y evitar elevarla más de lo necesario.
- Revisar formulación: reducir fotoiniciadores o añadir estabilizadores que disminuyan amarilleo.
- Emplear LED de menor emisión térmica cuando el substrato sea sensible.
- Realizar pruebas de doblado y envejecimiento acelerado para validar ajustes.
3) Inhibición por oxígeno y secado superficial
Síntomas: superficie pegajosa pese a exposición alta; curado superficial pero falla interna.
Causas: reacción radicalaria frenada por oxígeno atmosférico, común en recubrimientos finos y barnices.
Cómo evitarlo:
- Implementar inertización con nitrógeno en estaciones críticas para eliminar oxígeno.
- Usar sistemas de pinning seguidos de curado final, evitando transferencia entre estaciones.
- Elegir formulaciones con coadyuvantes que reduzcan inhibición por oxígeno.
- Aumentar dosis donde la geometría de impresión y la formulación lo permitan.
4) Incompatibilidad entre tintas y LED
Síntomas: curado parcial, cambios de tonalidad, mala adherencia.
Causas: fotoiniciadores diseñados para UV de arco no responden al pico de LED.
Cómo evitarlo:
- Comprar tintas certificados para LED o preguntar por versiones LED‑ready.
- Realizar pruebas espectrales: confirmar absorción de fotoiniciador en el pico de la lámpara.
- Mantener diálogo con proveedores de tinta para optimizar formulación para el sustrato y la máquina.
5) Adhesión pobre en sustratos de baja energía (BOPP, PE, PET)
Síntomas: laminación y pelado en el rebobinado, adhesivo de etiqueta expuesto.
Causas: energía superficial insuficiente y curado que no compensa mala humectación.
Cómo evitarlo:
- Aplicar tratamiento corona o plasma al substrato antes de imprimir.
- Usar primers o imprimadores específicos para mejorar anclaje.
- Verificar compatibilidad tinta‑substrato con pruebas de peel y adhesión tras curado.
- Evitar temperaturas elevadas que provoquen contracción del substrato durante curado.
6) Exceso de tinta y espesor de película
Síntomas: curado incompleto en capas gruesas, cicatrización irregular.
Causas: anilox con volumen elevado, viscosidad alta, mala regulación de la cuchilla.
Cómo evitarlo:
- Seleccionar anilox con volumen óptimo para dotación requerida.
- Mantener viscosidad y thixotropía dentro de rango con control de temperatura del circuito.
- Usar pruebas de filmación para definir dosis necesaria según espesor.
- Evaluar barnices o recubrimientos con menor contenido sólido si el curado falla.
7) Mantenimiento insuficiente de lámparas y reflectores
Síntomas: pérdida gradual de rendimiento, puntos fríos, curado desigual.
Causas: lámparas gastadas, reflectores sucios, canales de ventilación obstruidos.
Cómo evitarlo:
- Implementar calendario de mantenimiento y reemplazo de lámparas según horas de vida útil.
- Limpiar reflectores y puertos de ventilación con periodicidad.
- Registrar lecturas de radiómetro para detectar degradación y programar recambios.
- Mantener sistema de enfriamiento y filtros en buen estado.
8) Calor y distorsión del substrato
Síntomas: burbujas, encogimiento, deformaciones en materiales termoplásticos.
Causas: exceso de calor por lámparas de arco o por acumulación térmica en estaciones.
Cómo evitarlo:
- Considerar transición a LED para reducir impacto térmico.
- Añadir rollos de enfriamiento o cámaras de aire entre estaciones.
- Balancear potencia y velocidad para minimizar tiempo de exposición térmica.
- Probar configuración en tiradas cortas antes de producción a gran escala.
9) Estrategia de curado en trabajos multicapa y colores
Síntomas: transferencia entre estaciones, falta de adherencia entre capas, variabilidad de color.
Causas: curado insuficiente entre pasadas, exceso de carga de tinta que afecta la siguiente capa.
Cómo evitarlo:
- Diseñar estrategia: pinning entre estaciones y curado final después de la última estación.
- Ajustar secuencia de colores y aplicar capas base que faciliten anclaje.
- Controlar registro y tensiones de la web para evitar microdesplazamientos que generan fallos en curado.
Lista de comprobación rápida para operadores en narrow‑web y etiquetas
- Medir irradiancia con radiómetro adecuado antes de cada turno.
- Verificar compatibilidad tinta‑lámpara (LED vs arco).
- Controlar volumen de anilox y viscosidad de tinta.
- Mantener reflectores, filtros y ventilación limpios.
- Aplicar corona/plasma o usar primers según sustrato.
- Realizar pruebas de doblado, abrasión y adhesión tras ajustar curado.
- Programar reemplazo de lámparas según horas y lecturas de rendimiento.
- Registrar parámetros de cada trabajo: velocidad, potencia, dosis y resultados.
Conclusión práctica
El control del curado UV combina elección de formulación, ajuste de parámetros de máquina y mantenimiento riguroso. Pequeñas variaciones en dosis, espectro o espesor de tinta tienen impacto inmediato en etiquetas y trabajos narrow‑web. Un protocolo de medición, validación y registro reduce rechazos y optimiza la producción.
Si desea, puedo preparar una hoja de verificación personalizada para su prensa, con valores de dosis orientativos y rangos aceptables para sustratos comunes como BOPP, PET y PE.
